Los canales principales, correderas y compuertas sirven para transportar el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección a las distintas cavidades. El condensado del sistema de vertido se puede pulverizar y reutilizar. Esto es cierto, pero a pesar de esto, la presencia del condensado significa que la productividad de la máquina de moldeo por inyección se reduce porque el material del sistema de fundición también debe estar en el cuerpo de la máquina de moldeo por inyección. Plastificado. Para piezas de plástico más pequeñas, el sistema de vertido puede representar el 50 o más del volumen real de inyección.
Carretera principal
La corriente principal puede verse como una continuación del paso de la boquilla en el molde. En un molde de una sola cavidad, la puerta del corredor principal directamente a la pieza de plástico se llama bebedero.
La productividad de un molde de inyección de una sola cavidad suele estar determinada por el tiempo de enfriamiento del canal principal. Además de proporcionar un enfriamiento adecuado al buje del canal principal, el diámetro pequeño del puerto de alimentación en el buje del canal principal debe ser lo más pequeño posible y llenar la cavidad según corresponda.
Sin embargo, no existe una ley de aplicación universal porque el llenado de la cavidad depende de muchos factores. El canal principal debe tener un ángulo de tiro de 1,5. El gran ángulo de tiro hace que el canal principal se escape fácilmente del buje del canal principal, pero cuando el canal principal es largo, dará lugar a un diámetro mayor y, por lo tanto, requiere un tiempo de enfriamiento relativamente largo. El diámetro de salida de la boquilla de la máquina de moldeo por inyección debe ser 0,5 mm más pequeño que el diámetro pequeño del buje del canal principal, de modo que no se forme ninguna ranura en el extremo superior del canal de flujo principal para evitar la salida del agregado de flujo principal. .
Corredor dividido
En un molde de múltiples cavidades, la masa fundida de plástico debe inyectarse en cada cavidad a través de un canal dividido provisto en la superficie de separación del molde. Las reglas básicas aplicables al flujo principal también se aplican a la sección transversal del corredor. También hay un factor adicional que debe tenerse en cuenta. La sección transversal del corredor también es función de su longitud, ya que se puede suponer que el aumento de la pérdida de carga en el corredor es al menos proporcional a la longitud del corredor.
En la mayoría de los casos, la pérdida de presión será mayor porque la sección transversal se reduce por la solidificación del plástico fundido a lo largo de la pared del canal de flujo, y cuanto más se aleja de la ruta de flujo principal, mayor es la pérdida de presión. Además, el canal principal y el sistema de corredor significan la pérdida de materias primas y la cantidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección, por lo que el corredor debe diseñarse lo más corto posible y la sección transversal debe ser lo más pequeña posible. La longitud del corredor está determinada por el número de cavidades en el molde y la geometría de las cavidades.
Forma de la sección transversal del divisor
Dado que el área de la superficie del corredor de sección transversal circular es pequeña, la pérdida de calor con respecto al área de la sección transversal del corredor dividido es pequeña, por lo que se debe usar un corredor dividido con una sección transversal circular como sea posible. Debido a la solidificación de la masa fundida en el centro del corredor de la sección circular, la masa fundida de plástico puede fluir una gran distancia a lo largo del centro del corredor de la sección circular bajo la presión de la presión de retención. Por lo tanto, la compuerta (la sección entre el corredor y la cavidad) debe diseñarse de manera que la masa fundida ingrese a la cavidad a través de la compuerta desde el centro del corredor de la sección circular o rectangular.
En la pequeña sección de la ruta de flujo, el acero alrededor de la compuerta se calienta localmente debido a la fricción del flujo de la masa fundida de plástico, de modo que bajo la acción de la presión de retención, la masa fundida puede continuar durante un período de tiempo más largo antes de la compuerta. solidifica. Inyecte en la cavidad para complementar la cavidad.
Cuando debe haber movimiento entre la superficie lisa y el corredor, no se puede utilizar el divisor de la sección circular. En este caso, se puede utilizar un divisor de ranura semicircular. La ventaja de esta forma es que solo es necesario mecanizar la guía en un lado de la plantilla. Sin embargo, cuando la derivación de ranura semicircular tiene el mismo radio de curvatura y el diámetro de la guía de sección transversal macho, la derivación de ranura semicircular admite más de 12,5 más material que la derivación circular.
