Por lo general, decimos que el moldeo por inyección de precisión significa que la precisión de apariencia de los productos moldeados por inyección debe cumplir con estrictas tolerancias dimensionales, tolerancias geométricas y rugosidad de la superficie. Existen muchas condiciones relevantes para el moldeo por inyección de precisión, y los más esenciales son los cuatro factores básicos de materiales plásticos, moldes de inyección, procesos de moldeo por inyección y equipos de moldeo por inyección. Al diseñar productos plásticos, se deben seleccionar primero los materiales plásticos de ingeniería, y los plásticos de ingeniería que pueden moldearse por inyección con precisión deben elegir aquellos materiales con altas propiedades mecánicas, estabilidad dimensional, buena resistencia a la fluencia y resistencia al agrietamiento por tensión ambiental. En segundo lugar, la máquina de moldeo por inyección adecuada debe seleccionarse de acuerdo con el material plástico seleccionado, la precisión dimensional del producto terminado, el peso de la pieza, los requisitos de calidad y la estructura esperada del molde. En el proceso de procesamiento, los factores que afectan los productos moldeados por inyección de precisión provienen principalmente de la temperatura del molde, el control del proceso de moldeo por inyección, el rango de cambios de temperatura y humedad ambiental en el sitio de producción y el tratamiento de recocido del producto adquirido.
En cuanto al moldeo por inyección de precisión, el molde es una de las claves para obtener productos plásticos de precisión que cumplan con los requisitos de calidad. El molde para moldeo por inyección de precisión debe cumplir con los requisitos de tamaño, precisión y forma del producto, y el material del molde debe seleccionarse estrictamente. Pero incluso si la precisión y el tamaño del molde son los mismos, el tamaño real de los productos de plástico moldeado será inconsistente debido a la diferencia de contracción. Por lo tanto, es muy importante controlar eficazmente la contracción de los productos plásticos en la tecnología de moldeo por inyección de precisión.
Si el molde de inyección está diseñado correctamente o no, afectará directamente la tasa de contracción del producto plástico, porque el tamaño de la cavidad del molde se calcula sumando la tasa de contracción estimada al tamaño del producto plástico, mientras que la tasa de contracción está determinada por el plástico. fabricante o manual de plástico de ingeniería El valor recomendado dentro de un rango no solo está relacionado con la forma de la puerta, la posición de la puerta y la distribución del molde, sino también con la orientación del cristal (anisotropía) de los plásticos de ingeniería, la forma y el tamaño del producto plástico, y la distancia a la puerta está relacionada con la ubicación y también estrechamente relacionada con el sistema de distribución de enfriamiento del molde. Los principales factores que afectan la contracción plástica son la contracción térmica, la contracción por cambio de fase, la contracción de orientación, la contracción por compresión y la recuperación elástica. Estos factores de influencia están relacionados con las condiciones de moldeo o las condiciones operativas de los productos moldeados por inyección de precisión. Por lo tanto, la relación entre estos factores de influencia y las condiciones de inyección y sus factores de apariencia deben considerarse al diseñar el molde, como la presión de inyección y la presión de la cavidad y la velocidad de llenado, la temperatura de fusión de inyección y la temperatura del molde, la estructura del molde y la forma y distribución de la compuerta, Y la influencia de factores como el área de la sección transversal de la puerta, el espesor de la pared del producto, el contenido de relleno de refuerzo en los materiales plásticos, la cristalinidad y la orientación de los materiales plásticos. La influencia de los factores anteriores también es diferente debido a los diferentes materiales plásticos, otras condiciones de moldeo como temperatura, humedad, cristalización continua, tensión interna después del moldeo y cambios en las máquinas de moldeo por inyección.
Porque el proceso de moldeo por inyección es un proceso de transformación de plástico de sólido (polvo o gránulos) a líquido (fundido) a sólido (producto). Desde los gránulos hasta la masa fundida y luego de la masa fundida al producto, el campo de temperatura, el campo de tensión, el campo de flujo y el campo de densidad están en el medio. Bajo la acción combinada de estos campos, diferentes plásticos (termoendurecibles o termoplásticos, cristalinos o no cristalinos, reforzados o no reforzados, etc.) tienen diferentes estructuras poliméricas y propiedades reológicas. Todos los factores que afectan el "campo" antes mencionado afectarán definitivamente las propiedades físicas y mecánicas, el tamaño, la forma, la precisión y la calidad de apariencia de los productos plásticos. De esta manera, la conexión interna entre los factores del proceso y las propiedades del polímero, la morfología estructural y los productos plásticos se expresará a través de los productos plásticos. Un análisis claro de estas conexiones internas es de gran importancia para formular racionalmente los procesos de moldeo por inyección, diseñar y fabricar de manera racional los moldes de acuerdo con los dibujos, e incluso seleccionar racionalmente los equipos de moldeo por inyección. El moldeo por inyección de precisión y el moldeo por inyección ordinario también son diferentes en la presión de inyección y la tasa de inyección. El moldeo por inyección de precisión a menudo utiliza inyección de alta o ultra alta presión e inyección de alta velocidad para obtener una menor tasa de contracción del molde. Teniendo en cuenta las diversas razones mencionadas anteriormente, además de los elementos generales de diseño de moldes, se deben considerar los siguientes puntos al diseñar moldes de inyección de precisión: ① Utilice tolerancias dimensionales de molde adecuadas; ② Evite los errores de contracción del moldeado; ③ Evite la deformación de la inyección; Evitar la deformación por desmoldeo; ⑤ minimizar los errores de fabricación de moldes; ⑥ evitar errores en la precisión del molde; ⑦ mantener la precisión del molde.
