Cinco breves introducciones a la estructura del molde.

1 superficie de separación y sistema de escape
Generalmente, es necesario estirar la superficie de partición tanto como sea posible para hacerla más plana y promover la eficiencia del mecanizado CNC. En el diseño formal, se debe determinar el número de cavidades del molde y luego se determina la línea de partición [1]. Para la línea de partición en la línea de partición, la posición debe determinarse de acuerdo con los requisitos reales de la apariencia del producto, para garantizar que la rotura esté dentro de los 0,03 mm y el máximo dentro de los 0,05 mm. Según las características y el diseño del panel frontal, la forma de la superficie de separación se determina razonablemente para mejorar la fiabilidad de la estructura del molde. Generalmente, el sistema de escape se diseña al final del llenado del molde. Además, la profundidad de la conexión entre la ranura de escape y el producto está en el rango de 0.02-0.03 mm, la longitud es de aproximadamente 5 mm y la profundidad de la ranura de escape es de 0.2 mm. . Este molde puede utilizar el núcleo del molde móvil, la varilla de expulsión y el control deslizante para cooperar con el espacio libre para lograr el escape.

2 vertido de canal caliente
El diseño de vertido tiene un impacto directo en la apariencia y la calidad del producto. Si el producto se deforma, afectará seriamente su rendimiento de ensamblaje. De acuerdo con los requisitos de apariencia del panel frontal, el grosor de la pared, las características y la forma de la materia prima, etc., la operación de alimentación se realiza a través de la compuerta de bocina. Dado que el producto se produce en serie, se utiliza el sistema de vertido de canal caliente. La sección transversal del corredor del sistema es circular, lo que hace que el procesamiento sea más conveniente y promueve el llenado y moldeado. Cuando se expulsa el molde, la compuerta se puede analizar automáticamente con el producto, y cuando se expulsa, su condensado puede caerse automáticamente [2].

3 mecanismo de reinicio de expulsión
En el diseño de este enlace, es necesario garantizar el equilibrio, y las acciones relacionadas se pueden realizar de manera estable para garantizar la producción normal del molde. Debido a que el molde tiene un gancho y un orificio de gancho, necesita usar la parte superior inclinada, la aguja del domo y la aguja del techo para realizar la operación de expulsión. Una vez que se expulsa el agregado de vertido del lado del molde móvil, la compuerta de la bocina y el producto se pueden analizar automáticamente. El interruptor de carrera correspondiente, el reinicio forzado y el resorte de reinicio del sistema de reinicio de expulsión realizan la expulsión del panel del molde y la operación de reinicio del molde para garantizar que el condensado se pueda sacar sin problemas.

4 Ajuste de la temperatura del molde
Al diseñar un molde de inyección, el diseño de ajuste de temperatura del molde es una junta muy importante, que no tiene un impacto sustancial en la suavidad del molde y la viabilidad estructural. Sin embargo, su papel en la eficiencia de producción de productos plásticos es muy importante, si el sistema de enfriamiento no es razonable, prolongará el tiempo de enfriamiento, lo que generará desperdicio y aumentará los costos de producción del producto [3]. Generalmente, el tiempo de enfriamiento representa aproximadamente el 80% de todo el ciclo de moldeo por inyección. Por lo tanto, el efecto de enfriamiento debe optimizarse completamente para optimizar el efecto de enfriamiento. El diámetro del canal de agua está diseñado para ser de 8 mm y la distancia desde la superficie del producto es de aproximadamente 15 mm. Si bien se asegura de que la resistencia del molde no se vea afectada, también mejorará el efecto de enfriamiento. Para el flujo de agua del sistema de enfriamiento, se debe utilizar el método de floculación para prevenir la ocurrencia de flujo laminar y proporcionar una garantía para el efecto de enfriamiento de la vía fluvial.

5 Diseño detallado de piezas formadoras de moldes
Una vez completada la creación de la superficie de partición, el núcleo del molde fijo y el núcleo del molde móvil se dividen con la ayuda del módulo de separación de moldes del software PRO / E, es decir, el núcleo del molde fijo y el núcleo del molde móvil se eliminan utilizando el producto 3D y la superficie de partición, y el Establecer el tamaño del diseño de la placa, y luego determinar el tamaño de la base del molde. Con la ayuda de EMX8.0 se realiza el diseño de la base del molde, y al mismo tiempo se establece el rotulado del orificio del molde colgante y el benchmark, lo que favorece el procesado y el montaje y desmontaje del molde. El moldeado de la pieza se completa en el módulo de partición y, una vez completado el diseño de la pieza moldeada, se diseñan bloques resistentes al desgaste, rebordes deslizantes, etc. Después de eso, lleve a cabo controles de interferencia en las piezas moldeadas para asegurarse de que sus dimensiones y rendimiento cumplan con los requisitos reales.